Automatyzacja dla różnych gałęzi przemysłu
Poza wyspecjalizowanymi sektorami jak automotive czy branża spożywcza istnieje szerokie grono zakładów produkcyjnych, które potrzebują automatyzacji, ale nie mieszczą się w jednej kategorii – producenci opakowań, firmy drzewne, zakłady metalurgiczne, zakłady ceramiczne i wiele innych.
Oferujemy kompleksową automatyzację dla tego szerokiego rynku: od modernizacji przestarzałych maszyn z nieczytelną dokumentacją, przez nowe instalacje PLC i HMI, aż po monitoring mediów energetycznych i wdrożenie konserwacji predykcyjnej.
Nasze usługi dla general industry
Najczęstsze obszary projektów
- Modernizacje maszyn – wymiana sterowników S5/S7-300/400 na S7-1200/1500, Omron CJ → NX, Mitsubishi Q → iQ-R
- Maszyny pakujące – programowanie flow-wrap, kartoniark, trayek, zawijarek i etykieciarek
- Paletyzacja – konwencjonalne paletyzatory i roboty KUKA do układania produktów na paletach
- Monitoring energii – pomiar zużycia prądu, gazu i sprężonego powietrza z wizualizacją w SCADA
- Konserwacja predykcyjna – czujniki drgań i temperatury łożysk, sygnały alarmowe w SCADA
- Przenośniki i sortownie – logika sekwencyjna, integracja z czytnikami kodów i wagosortownikami
- Odczyt i dokumentacja – audyt maszyn bez dokumentacji, tworzenie schematów elektrycznych z natury
Obsługiwane platformy sterownikowe
Najczęściej zadawane pytania
W większości przypadków tak – modernizacja sterownika i oprogramowania kosztuje 20–40% ceny nowej maszyny, a zachowuje sprawdzony mechanizm. Nowe PLC zapewnia lepszą diagnostykę, integrację z SCADA i obsługę nowoczesnych protokołów (OPC UA, Profinet). Przeprowadzamy bezpłatną ocenę opłacalności modernizacji.
Monitoring energii wdraża się przez montaż liczników energii z komunikacją Modbus RTU/TCP lub M-Bus, podłączenie do sterownika PLC lub bramki IoT i wizualizację zużycia w SCADA lub systemie EMIS. Dane agreguje się godzinowo, zmianowo i produkcyjnie. Wdrożenie standardowej instalacji trwa 1–3 dni robocze.
Konserwacja predykcyjna (predictive maintenance) polega na monitorowaniu stanu maszyny (drgania, temperatura łożysk, pobór prądu) i przewidywaniu awarii zanim do niej dojdzie. Wdrożenie obejmuje montaż sensorów IIoT, komunikację z PLC/SCADA i konfigurację progów alarmowych. Typowe oszczędności to 30–50% kosztów nieplanowanych przestojów.
Zależy od zakresu: wymiana samego sterownika PLC z zachowaniem I/O to zazwyczaj 1–2 tygodnie (projekt + program + FAT + SAT). Pełna modernizacja linii z nową szafą, kablingiem i uruchomieniem to 4–8 tygodni. Planujemy harmonogram z minimalnymi przestojami, korzystając z weekendowych okien serwisowych.
Tak – pracujemy regularnie z maszynami bez dokumentacji. Zaczynamy od audytu elektrycznego: odczyt istniejącego programu PLC (nawet ze starych CPU Siemens S5, S7-300), identyfikacja I/O i schemat elektryczny tworzony z natury. Na tej podstawie tworzymy nową dokumentację i przeprogramowujemy maszynę na współczesną platformę.